在鋼鐵行業轉型升級的關鍵階段，作為中國鋼鐵行業的領軍企業，鞍鋼集團以“AI+精益”雙輪驅動，探索出一條傳統產業高質量發展的創新路徑。“AI+精益”核心戰略，不僅重塑了傳統生產流程，更在效率提升、成本優化、綠色轉型等領域取得顯著突破，更在管理變革中構建了新質生產力。

鞍山鋼鐵作為集團核心企業，率先將AI工具應用于精益改進，在“包裝材料降本優化”課題中，通過DeepSeek、小浣熊等AI工具的組合使用，企業將原本需要數日的數據分析時間壓縮至“秒級”，并突破傳統經驗限制，提出“捆帶標準化”“鋼制護板材料替代”等4項創新措施。例如，在煉鐵環節，鞍鋼打造的智慧煉鐵大數據平臺可實時監控高爐運行參數，替代傳統依賴人工經驗的判斷模式，使生產效率提升5%以上。在質檢計量領域，虛擬數字員工“智紀星”能自動生成設備運行報告、處理數據分析任務，覆蓋27個業務場景，大幅降低人力成本并提升決策精準度。此外，鞍鋼通過5G云化PLC系統實現跨地域遠程控制，例如在相距150公里的鞍山與鲅魚圈廠區間完成實時協同作業，每年僅人力成本即可節約超500萬元。這些措施直接推動鞍鋼股份冷軋廠實現降本1707萬元，驗證了AI技術在流程優化中的巨大潛力。

鞍鋼集團的實踐不僅停留在技術層面，更注重管理體系的重構。通過創建“分級包裝、客戶分類、運輸適配”管理體系，企業將AI方案與中國寶武、首鋼等企業的優秀案例結合，形成可復制的解決方案。這種“技術+管理”的雙重賦能，使事務性工作實現“一鍵生成”，生產改進措施的精準性大幅提升。

為深化“AI+精益”的落地應用，鞍鋼集團制定了2025-2026年精益工作方案，并創建精益創新指數評價機制。在集團層面，鞍鋼數智科技（遼寧）有限公司推出羽嘉工業互聯網平臺V3.0，完成DeepSeek R1滿血版部署，形成30.5PFlops的分布式算力集群，為AI技術深度賦能奠定基礎。同時，鞍山鋼鐵提出“1+1+4+N”規劃，計劃至2026年實現“千模百業”場景布局，推動AI與產業技術、企業管理深度融合。

鞍鋼的創新之處在于將AI技術與精益理念深度融合，形成“場景驅動—數據賦能—價值創造”的閉環。以“黑燈工廠”為例，關寶山選礦廠通過無人化作業、智能機器人巡檢和在線監測技術，實現選礦效率提升20%，同時減少90%的現場操作人員。在冷軋彩涂工區，全自動生產線結合無人天車與智能運輸機器人，實現“一鍵啟動”的無人化生產，推動產品質量穩定性達到行業領先水平。

截至2025年，鞍鋼在數智化領域累計投入超62.9億元，建成智能生產線105條、國家級智能工廠11家，主要生產線自控化率達100%。這些舉措不僅使企業綜合效益提升超2000萬元，更推動高端產品占比突破25.7%410。未來，鞍鋼計劃通過“千模百業”計劃，將1000個AI模型應用于100個業務場景，進一步深化數據要素與工業場景的融合，為行業提供可復制的智能化解決方案。

鞍鋼的實踐表明，傳統制造業的轉型并非簡單的技術疊加，“AI+精益”不僅是技術工具的革新，更是管理思維的升級。通過“AI+精益”的雙重革新，實現效率、質量與可持續性的全面躍升。這一模式不僅為鋼鐵行業注入新動能，更為中國制造業的智能化轉型提供了寶貴經驗。通過數據驅動決策、人機協同作業，鞍鋼集團正加速向“鞍鋼智造”轉型，為傳統產業高質量發展注入持續動能。