在“質量優先”理念驅動下，寶鋼德盛熱軋廠聚焦生產關鍵環節，通過技術創新與精細化管理雙輪驅動，推動鋼材產品尺寸精度與性能穩定性顯著提升。近期，多項工藝優化成果落地，為質量攻堅注入新動能。

針對碳鋼過渡材料高溫軋制中的寬度波動，技術團隊創新性劃分1140℃至1300℃的9個溫控區間，結合ET溫度實時動態修正余量。項目上線后，碳鋼寬度合格率提升1.55%，晶粒均勻性同步優化，為后續工序提供高穩定性坯料基礎。  

針對200系、300系鋼種頭尾寬度波動，技術團隊增設軋制力智能修正模塊，當檢測到立輥壓力低于8噸時自動補償至下限值。優化后，頭尾寬度超差頻次減少15%，軋制過程穩定性顯著增強，為高精度板材生產提供保障。

針對板坯厚度波動引發的寬度不足問題，技術團隊突破性將厚度計算下限計算值放寬，同步解除程序限制。調整后，異常板坯寬度不合下降6%，減少非計劃停機時長，確保生產連續性。

熱軋廠以數據為支撐、以問題為導向，將質量優先理念貫穿工藝優化全流程。未來，團隊將持續深化關鍵參數控制與智能算法應用，推動質量管控從“經驗驅動”向“數字驅動”跨越，為公司高端產品競爭力提升筑牢技術基石。