近期，鞍鋼聯眾冷軋光亮廠在BAL產線開展的提速TV22測試取得關鍵突破：累計測試TV22鋼卷約1400噸，為提升高端冷軋不銹鋼產品產能奠定了堅實基礎。這一階段性成果標志著BAL產線在高端不銹鋼制造領域的精細化管控能力邁上新臺階，也為后續全面推廣成熟提速方案提供了可靠依據。

TV22作為高端冷軋不銹鋼的代表鋼種，對生產工藝的穩定性和精確性要求極高。本次測試中，鞍鋼聯眾通過軋制參數優化與退火工藝升級雙軌并進，實現了產線效率的顯著躍升：

在軋制環節，運用“厚度-道次-速度”三維優化模型精準調控參數，成功減少部分厚度的基準道次，并通過軋輥參數補償技術，使中間道次提速18%、末2道次提速17%。

在退火工序，通過建立“溫度-速度-晶相”關系模型，將0.5~1.5mm薄規格帶鋼的退火速度提升10%，同時保證了產品性能的穩定性。

這一系列技術改進使BAL產線在高端不銹鋼制造領域實現了從“能生產”到“高效穩定生產”的跨越，為后續高端產品擴產鋪平了道路。

此次TV22測試的成功并非孤立事件，而是鞍鋼聯眾冷軋光亮廠系統性提效攻關的最新成果。今年以來，該廠在三條主力產線同步推進極致效率優化，已取得顯著成效：

2025年一季度光亮材繳庫量同比提高12.8%，其中2月份繳庫量創歷史最高水。

構建“電價-工藝-排程”動態模型，利用電網峰谷價差實施柔性生產——平谷時段軋速提升10%，尖峰時段錯峰停機，顯著降低能耗成本。

機電團隊通過日比對、周跟蹤機制保障產線穩定性，為持續提速提供支撐。

這些舉措共同構成了鞍鋼聯眾提升高端不銹鋼制造能力的系統性方案，TV22測試可視為該方案在高難度鋼種上的驗證與應用。

鞍鋼聯眾在冷軋技術領域的深厚積累是此次突破的重要基石。公司近年持續投入核心技術研發，形成了一套自主可控的精密制造體系：

專利技術創新：針對薄規格不銹鋼生產難題，開發出板型缺陷控制技術。通過優化軋輥凸度（0.54~0.56mm）與輥徑（770~790mm）匹配關系，使邊波缺陷發生率降至1.2%，為TV22等高精度鋼種生產提供保障。

國際標準突破：近期成功通過日標JIS認證，成為國內少數具備對日供貨資質的不銹鋼企業，彰顯其質量體系已對接全球最高標準。

設備精細管理：創新性實施軋輥軸承分級使用制度，按鋼板厚度匹配不同服役年限的軸承（如0.3~0.68mm薄板專用2年內新軸承），大幅降低振動輥痕缺陷。

這些技術成果共同構成了鞍鋼聯眾沖擊高端市場的核心競爭力。

基于TV22測試的階段性成果，鞍鋼聯眾已制定清晰的產線升級路線圖：

全面推廣提速方案：在BAL產線規模化應用已驗證的工藝參數，進一步釋放高端產品產能潛力。

同步推進智能化改造：將“厚度-道次-速度”等數字模型深度集成，構建自適應生產的智能控制系統。

強化節能降耗技術：結合電網峰谷調節經驗，開發能源動態優化算法，目標降低單位能耗15%以上。

這一規劃緊扣“效率提升、智能升級、綠色制造”三大行業趨勢，推動傳統冷軋產線向現代化制造平臺轉型。

冷軋產線的速度之爭，實則是高端不銹鋼市場的制高點之爭。鞍鋼聯眾TV22測試的突破，標志著中國鋼鐵企業在高端不銹鋼領域實現了從“跟跑”到“并跑”的關鍵轉變。隨著提速方案的全面推廣和智能化改造的深入推進，BAL產線有望成為全球高端不銹鋼制造的標桿。當更多鋼企將工藝創新錨定于“精細化管控”與“極致效率”時，中國鋼鐵業的高端化之路將獲得不竭動力。