連日來，在東興鋁業嘉宇新材料公司鑄軋作業區，60條鑄軋生產線高速運轉，銀色光亮的鋁卷源源不斷產出……這是該公司自2020年7月建成60條鑄軋生產線以來，首次實現全線滿負荷生產，鑄軋產能全面釋放，月產能躍升至5.5萬噸，創下歷史新高。

作為酒鋼鋁產業鏈的關鍵一環，嘉宇新材料公司此前受裝備、市場和人員技能等因素影響，產線規模長期維持在50條左右。“滿負荷生產的實現，不僅使月產能創下新高，更帶來規模效益和產值的顯著提升。”嘉宇新材料公司副總經理梁雪剛介紹，隨著生產線全面開啟，單位生產成本降低，企業盈利能力增強。不僅如此，大規模連續生產也為穩定產品質量創造了有利條件，將進一步鞏固企業在鋁加工領域的市場地位。

為實現滿負荷生產，嘉宇新材料公司今年夏季就啟動了為期三個月的“百日攻堅”專項活動，聚焦生產效率提升與產能釋放，從技術升級、管理優化、生產組織等方面發力，全力沖刺年度生產經營目標。

技術升級方面，嘉宇新材料公司重點優化電氣及自控系統：改造閉路循環水系統冷卻風機斷路器，有效降低電氣故障發生率；完成剪板機自控系統、循環水系統PLC模塊及變頻調速裝置國產化升級，減少設備維護成本的同時，提升了控制精度與系統穩定性。針對核心生產設備，按節點完成23臺熔煉爐維修專項計劃，并創新采用“一拖二”生產模式實現生產與維修無縫銜接。圍繞除氣過濾系統，完成13套國內外先進設備改造，除氣效率、過濾通過量及氫含量控制精度實現跨越式提升，為高品質鋁箔生產提供保障。聚焦國產化替代，完成鑄軋機關鍵備件戰略儲備，并在部分產線成功應用相關核心部件。

管理優化方面，嘉宇新材料公司堅持“定產品類別、定線、定人、定工藝”原則，推動專業化生產。管理技術人員全程緊盯產線起線前的烘爐準備與起線過程中的立板作業，確保各環節銜接順暢。設備保障團隊提前制訂檢修計劃，從軋輥準備、軋機保養到熔煉爐、靜置爐爐體維修，逐一細化流程，僅用較短時間便使此前未開啟的6條產線具備立板條件。

生產組織中，嘉宇新材料公司對爐況較差的產線開展全面評估，制定檢修時間推進表，明確責任人與節點。同時，依據生產結構分析，精準核算60條產線所需物資，提前啟動采購流程并建立庫存預警機制，避免備件短缺影響進度。軋輥準備嚴格匹配工藝設計與生產計劃，為產線順利投產筑牢基礎。此外，針對工藝執行薄弱環節與技術質量管控短板，嘉宇新材料公司開展系統性理論培訓，內容覆蓋最新工藝標準、操作規范及質量管控要點，并利用計劃停機時間組織實操培訓，切實提升職工操作水平。

現階段，產能的全面釋放已轉化為實實在在的效益。數據顯示，9月28日至10月9日，嘉宇新材料公司鑄軋品產量達到22299.12噸，鑄軋成品率提升至97.55%，鑄軋一次合格率提高至98%，燒損率降至1.58%，各項生產指標均創歷史新高。